CON LA ROBOTICA: STAMPA 3D

La stampa 3D, effettuata con un robot antropomorfo, consente di adattare e ottimizzare i vari progetti su PC in 3 dimensioni con una pistola ad estrusione montata sul polso del robot. La lavorazione additiva offre infatti chiari vantaggi in un’ampia gamma di settori.
Uno dei principali beneficiari della stampa 3D robotizzata è il settore delle costruzioni: per stampare in 3D una varietà di materiali, molte aziende edili si sono rivolte a bracci robotici industriali anche grazie alle dimensioni dei prodotti da realizzare.
Gran parte delle conoscenze necessarie per far funzionare questa tecnologia provengono dalla fase di progettazione in edilizia.
La tecnologia alla base della stampa 3D è stata messa in discussione in numerose occasioni. Tuttavia, è diventata più rilevante grazie ai progressi della tecnologia stessa, che permette di produrre un oggetto tridimensionale stratificando strati e strati consecutivi di materiale.
Questo metodo di costruzione è estremamente adattabile e può essere utilizzato per realizzare componenti specifici del progetto, come strutture complesse, spazi abitativi, uffici, ponti, pareti, strutture modulari, forme di rinforzo, colonne, ecc.
L’integrazione della tecnologia di stampa 3D con bracci robotici è più veloce e meno impegnativa rispetto al solito modo operandi, perché l’industria ha già esperienza con la produzione assistita da computer e continua a crescere nel settore delle costruzioni.
Una stampante 3D riceve informazioni su ciò che deve stampare da un programma CAD o BIM e le macchine iniziano a incorporare i livelli di materiale in base alle raccomandazioni: per esempio con la combinazione di materiali quali sabbia, fibre, cemento.
Tra i numerosi vantaggi della stampa 3D robotica vi sono:
– la stampa 3D consente di realizzare prototipi in tempi molto più rapidi rispetto ai processi di produzione tradizionali come il CNC. Tempo di risparmio;
– processi più rapidi equivalgono a un contenimento di spesa e un ottimizzazione del design, equivalente e eccellenti lavori a basso costo finale e bassissimo sfrido e spreco.

E’ da considerare che l’acquisto di attrezzature per la stampa 3D può essere inizialmente dispendioso quindi potrebbe essere utile appoggiarsi a terzisti con impianti già avviati per la realizzazione del particolare a progetto. Successivamente, preso atto dell’efficienza e della necessità, si può valutare l’acquisto dell’impianto completo.
La tecnologia di stampa 3D viene spesso utilizzata per illustrare i concetti di progettazione, producendo modelli in scala altamente dettagliati e precisi a livello di micro e fluidi.
La stampa 3D può far risparmiare tempo non solo durante il processo di produzione, ma anche durante la fase di progettazione, producendo file STL o CAD pronti per la stampa.
Come metodo di produzione in un’unica fase, la stampa 3D consente di risparmiare tempo e, di conseguenza, denaro rispetto all’utilizzo di più apparecchiature.
La stampa 3D può produrre prodotti in poche ore, a seconda della progettazione e della complessità del pezzo, molto più velocemente rispetto ai pezzi stampati o lavorati.
La stampa 3D può essere utilizzata anche per produrre utensili e stampi a iniezione.
Non è necessario che gli operatori siano sempre presenti, perché le stampanti 3D possono essere impostate e lasciate lavorare.
La stampa 3D riduce gli sprechi di materiale, rendendo il processo produttivo più ecologico.
Questa tecnologia consente la personalizzazione e la libertà architettonica, nonché la rapida realizzazione della fase di progettazione.

Per qualsiasi informazione, i nostri commerciali sono sempre presenti e pronti a dare tutto il supporto necessario.

L’EFFICIENZA ENERGETICA COME OBIETTIVO STRATEGICO DELL’IMPIEGO DEI ROBOT

In un momento storico di instabilità economica, energetica e si sicurezza come quello che stiamo passando,  le case produttrici di robot stanno cercando di trovare la soluzione a risparmio energetico più adatta alle macchine di lavorazione, specifiche per ogni singolo impiego. Un esempio da considerare è il brand Yaskawa:  ha offerto una soluzione tecnologica convenzionale senza la necessità di hardware aggiuntivo per recuperare l’energia di frenata del robot e trasferirla alla rete elettrica. Tutti i robot Motoman della serie più grande, con carico utile fino a circa 50 kg, compresi i più recenti controller robotici YRC1000, sono in grado di convertire immediatamente l’energia cinetica dei movimenti rigenerativi in 400 V CA a 50 Hz e di restituirla alla rete. A seconda di come si muove, il robot consuma molta meno energia.
I robot industriali eseguono vari movimenti dinamici di frenata laterale o verso il basso durante la movimentazione, la pallettizzazione, il collegamento e la lavorazione di oggetti. I servomotori possono produrre elettricità dissipando energia durante l’esecuzione di questi movimenti.
Oggi, l’energia generata è stata trasformata in calore attraverso la resistenza elettrica nei modelli di robot precedenti o in altre versioni commerciali, e poi rilasciata nell’ambiente.
Per risolvere questo problema, Yaskawa ricicla l’energia elettrica senza bisogno di apparecchiature aggiuntive. Ora è possibile recuperare l’energia, restituirla alla rete e alimentare altre utenze grazie ai servocontrollori.
A questo proposito, l’entità del risparmio in ogni caso dipende principalmente dai modelli di lavoro e di movimento di ciascun robot, ma si possono prevedere risparmi dal 5 all’8% nelle applicazioni di saldatura a punti e dal 15 al 25% nella movimentazione e pallettizzazione. Questo può portare a un risparmio di circa 2.800 kWh all’anno, 1.600 kg di CO2 e 1.200 euro, secondo i dati forniti dalla sede europea di Yaskawa in Germania.
Grazie alle loro basse masse in movimento e alla rapida applicazione dei freni tra gli intervalli di movimento per disattivare il controllo attivo della posizione quando non vengono utilizzati, i robot Motoman sono efficienti dal punto di vista energetico e compatti. Il risparmio energetico è reso possibile anche da tecniche di controllo intelligente da parte dell’operatore che, ad esempio, possono consentire ai robot di spegnersi automaticamente durante le pause programmate.
Soluzioni ad alta efficienza energetica come questa sono una componente essenziale della strategia commerciale globale di Yaskawa, così come la dedizione dell’azienda alla tutela dell’ambiente attraverso strategie operative rispettose dell’ambiente. Entro il 2030, l’azienda mira a utilizzare solo energia rinnovabile e ad avere una produzione a zero emissioni di CO2. I 17 obiettivi di sostenibilità delle Nazioni Unite fungono da punto focale per le iniziative del Gruppo Yaskawa.

Per qualsiasi informazione e specifica, rimaniamo sempre a disposizione a supportarvi e darvi i nostri migliori consigli per il vostro progetto. Chiamaci!

EFFICIENZA DELL’AUTOMAZIONE NELL’INDUSTRIA DELLA PLASTICA

Maggiore efficienza, maggiore economicità e maggiore flessibilità: questi sono solo alcuni vantaggi da valutare con l’automazione robotica nell’industria della lavorazione delle materie plastiche.
Per le aziende di medie e piccole dimensioni che lavorano la plastica, l’automazione del processo produttivo rappresenta un cavallo di battaglia rispetto alle stesse aziende concorrenziali che non ce l’hanno.
Come è cambiata l’industria delle materie plastiche dopo il COVID-19?
Le aziende produttrici di materie plastiche cercano sempre più di automatizzare per motivi diversi dalla pura economia, che in passato è stata la forza trainante. A seguito della Brexit e dei vincoli COVID-19, le aziende sono state costrette a rivalutare i loro punti di forza, partendo anche dal presupposto che il valore aggiunto di un particolare plastico è veramente molto basso.
Quali sono gli attuali sviluppi del mercato che impongono agli imprenditori di guardare all’intelligenza artificiale controllata dalle macchine come soluzione?
E’ aumentata la varietà/tipologia dei prodotti a causa dell’aumento della domanda. La qualità dei prodotti è migliorata molto grazie ai continui sforzi per ridurre gli sfridi e gli sprechi dei materiali monouso. Quindi sta cambiando la tipologia di materiale da plasmare e della sua lavorazione. Tutto questo è a  vantaggioso per il cliente, ma un vero grattacapo per il produttore…

Con la tecnologia air skin e l’intelligenza artificiale sensibile, si stanno vedendo veramente nuovi sviluppi e prospettive per le fabbriche di lavorazione plastiche.  La sensibilità del robot per esempio è stata creata per modificare dinamicamente le tecniche di rimozione delle sbavature o anche della presa del componente caldo estruso dalla pressa.
Si tende a utilizzare la tecnologia air skin per mansioni cui robot devono lavorare a contatto con un operatore.
Nell’ambiende produttivo plastico, le sfide più importanti sono quelle di saper superare i costi altissimi di produzione, di stampi e di macchinari, cercando di fidelizzare con un ottimo prodotto i Clienti. Da dopo il Covid 19, molte aziende si sono accorte di essere oggetto di un maggior numero di contratti a breve termine e soprattutto a basso volumi, il che può averle vulnerabili agli imprevisti o fermi produzione.
I contratti di ingegneria e di modifica delle stazioni di produzione sono la parte più difficile da valutare e da fatturare, poiché non sempre si può creare la modifica giusta e corretta al primo colpo. In meccanica nulla è scontato.
L’Industria 4.0 sta proponendo la collaborazione tra produttività, dati informatici di produzione in positivo ed in negativo, e realtà tradizionali con quelle più avanzate: infatti molti processi consolidati della produzione di materie plastiche continueranno ad esistere, indipendentemente dalla presenza di robot.
Quando questi processi sono collegati tra loro nel tempo, il mondo può evolversi: i robot estraggono l’IMM, lo smistano e lo imballano, mentre gli AGV spostano i pezzi da una stazione all’altra secondo le necessità. La chiave, tuttavia, è che ogni aspetto di questo metodo è interattivo e può cambiare e adattarsi ai vincoli o ai risultati richiesti.

Chiamandoci si possono ottenere informazioni gratuite su cui iniziare a valutare il proprio processo produttivo affiancato ad una realtà robotizzata.

I ROBOT COLLABORATIVI ED IL LORO UTILIZZO

I robot collaborativi, per loro definizione, servono per “collaborare con gli uomini”, cioè servono per supportare nelle competenze di manipolazione, piegatura e/o assemblaggio un dipendente.

Yakawa ha costruito una linea collaborativa vincente nominata HC , intesa come abbreviazione human-collaborative robots.

Un esempio disponibile in Eurobots è il collaborativo HC10 ideale per lavorare in team con l’operatore: esegue semplici processi automatizzati a fianco dell’uomo ed è caratterizzato dalla versatilità e dalla facile installazione. Usa il controller YRC1000: questo è di nuova generazione con una struttura compatta, veloce e flessibile che consente un’elevata precisione della traiettoria e un’elevata efficienza. La sua tastiera è di facile utilizzo e programmazione, design leggero. Il design compatto consente l’installazione del robot in piccoli spazi. Ottima velocità di comunicazione I / O per ottimizzare fino al 50% di efficienza operativa.

Il collaborativo ha comunque dei vincoli di lavoro e di carico al polso. Bisogna assicurasi che il suo impiego sia veramente corretto per il progetto. Non ha bisogno di sistemi meccanici di sicurezza né tantomeno di fotocellule perimetrali : si può lavorare a fianco senza problemi. Viene normalmente installato a supporto di una postazione preesistente di un operatore.

Consiglio sempre di contattarci per ricevere informazioni e specifiche sul robot da acquistare per il proprio progetto. E’ sempre fondamentale ricevere tutti i dettagli della macchina che si ha intenzione di acquistare.

I robot collaborativi sono perfetti per la demo e per la scuola: sono logisticamente pratici e facilmente programmabili. Non essendo necessario un perimetrale di sicurezza, il layout è ovunque.

Quindi oltre alla manipolazione, pick and place e assemplaggi di particolari, i collaborativi sono certamente la soluzione migliore per quelle aziende che necessitano di aiuto diretto al dipendente.
Chiamaci e sicuramente potremmo trovare una soluzione al Tuo progetto.

PICCOLI ROBOT KUKA PER LA LAVORAZIONE DI PICCOLI COMPONENTI

Nelle fiere robotiche spesso ci sono dimostrazioni di lavorazioni fatte da piccoli antropomorfi. Alcuni System Integrator infatti presentano soluzioni per la sbavatura e pulitura di manufatti nell’industria plastica utilizzando i robot kuka agilus, con l’aiuto di CO2 . L’isola viene strutturata con un Agilus kuka kr 6 R900 c4 controller, agile, leggero e veloce, che lavora con l’abrasione del gas sul manufatto. Queso è un esempio particolare su come sfruttare un antropomorfo per lavorazioni di fino in spazi angusti.

Il KR AGILUS KR 6 R700/900 è stato studiato e prodotto anche per carico e scarico di componenti leggeri, plastici o metallici, di piccole dimensioni. Ha 6 assi ed è veramente veloce: è adatto a tempi ciclo ridotti ed è molto preciso. A differenza di un robot scara o spider, questo antropomorfo ha una cinematica completa ed articolata. La serie Agilus arriva fino a 10kg per 1100mm di massima estensione. Questa serie è alla postata di qualsiasi impresa, anche quelle a soppalco o piani superiori, poichè non è basilare essere tassellato a pavimento: questa serie viene soprannominata robot da tavolo.

Il modello più grande, kuka KR AGILUS KR10 R1100, ha molteplici opzioni nella sua libreria ed ha già un braccio importante per la sua taglia. Le case produttrici di robot di piccola taglia tendono a presentare antropomorfi molto più ingombranti rispetto alla linea kuka. La linea Agilus è molto sinuosa e longilinea, senza scalanature o gomiti. E’ adatto a spazi ridottissimi.

In un’altra fiera, Canadian Manufacturing Technology Show (CMTS) de 2021, KUKA Robotics Canada ha presentato una nuova tecnologia dove il robot cerca il contenitore giusto per il particolare da imballare.  Kuka ha dato priorità alla flessibilità, la modularità ed alla facilità d’uso. Con una telecamera esterna, il robot vede le dimensioni e trova la soluzione corretta alla linea produttiva. La facilità d’uso lo mette in ottima posizione nella classifica dei robot più venduti. Per info, contattaci che saremo lieti di dare supporto e consigli sul progetto da sviluppare.

PRODUZIONE ADDITIVA CON I ROBOT KUKA

Sofia Hagen e Lisa Hinderdael, entrambe architette e designer, hanno fondato lo studio di design HagenHinderdael nel 2020. “La nostra filosofia è quella di mettere in evidenza l’artigianato di lunga durata, tenendo conto del ciclo di vita delle installazioni”, spiegano.
“Quando Rossana Orlandi ha lanciato la sua terza campagna Guiltless Plastic, abbiamo capito il concetto di TWINE”, dice Sofia Hagen. Orlandi, noto gallerista milanese, invita regolarmente artisti e designer a esporre le loro opere volte a ripulire la terra in modo impressionante. TWINE nasce dall’invenzione di HagenHinderdael.
Sofia continua: “Volevamo che i nostri mobili fossero emozionanti, confortevoli e durevoli, e volevamo utilizzare i filamenti Reflow”. Reflow è un’impresa sociale pluripremiata con sede ad Amsterdam che utilizza rifiuti plastici riciclati per produrre filamenti di stampa 3D sostenibili e di alta qualità. La materia prima utilizzata da TWINE è il filamento di rPETG, ricavato da vaschette ospedaliere obsolete.
Ai Build di Londra è stata scelta per questo progetto perché aveva già lavorato in precedenza con il filamento Reflow.
Secondo il direttore operativo Michail Desyllas, Ai Build è un’azienda di software-as-a-service che impiega “attualmente 20 persone e 5 robot KUKA“, con successo nei settori aerospaziale, automobilistico, edile, marittimo ed energetico.
Ai Build era entusiasta di poter creare pezzi per una mostra a Milano. “La geometria dei pezzi e la finitura estetica prevista sono state le sfide principali di questo progetto”, spiega Desyllas.
Il progetto TWINE è un modulo lungo 1,06 metri e alto 50 centimetri, con una larghezza configurabile di 30 o 45 centimetri. Quando Rossana Orlandi si è innamorata dell’idea di questo progetto, TWINE è stato nominato finalista del RO PlasticPrize 2021: chi vince questo premio per gli oggetti in plastica riciclabile fa notizia in tutta Europa. Successivamente, il sedile TWINE è stato inviato a Milano per la dimostrazione di funzionamento.
Ai Build ha presentato un robot KR30 L16 (serie KR IONTEC) e un robot KR90 R2700 della serie KR QUANTEC. Desyllas di Ai Build afferma che sono “completamente integrati con il nostro software, permettendoci di eseguire il controllo qualità in tempo reale”.
Gli elementi più piccoli sono stati creati con il KR30 L16 e il KR90 R2700 credo sia quello più grande, entrambi dotati di un meccanismo di estrusione del filamento. Questo metodo consente di scalare la trasparenza trasportando fino a quattro flussi di filamenti separati in tonalità diverse. TWINE doveva sembrare naturale come le onde sulla spiaggia, così Ai Build ha creato uno stampo a forma di letto a doppia curvatura per raffreddare e rassodare la miscela stampata in 3D.
“Ogni strato deve essere posizionato entro un certo periodo di tempo”, confessa Desyllas a proposito del posizionamento del filamento di rPETG riscaldato nello stampo, strato per strato. Tuttavia, grazie a un’attenta pianificazione e alla dedizione dei robot, sono riusciti a costruire mobili eleganti, resistenti e comodi, pronti per essere indossati. Sofia Hagen e Lisa Hinderdael erano così soddisfatte del risultato che hanno inviato TWINE a Milano, dove ha conquistato il cuore degli appassionati di arte e design.
TWINE faceva parte del programma di design “Planted” durante il London Design Festival di quest’anno. Nel marzo 2022, TWINE sarà esposto al Vorarlberger Architektur Institut in Austria. I nuovi elementi TWINE sono personalizzabili e saranno stampati da Caracol-AM, partner italiano di KUKA.

Per qualsiasi informazione e curiosità legata al mondo robotico, rimaniamo sempre a disposizione per qualsiasi chiarimento. Non esitare a chiamarci per capire se il progetto sia realizzabile e a che costo.

LE ISOLE KUKA TRASPORTABILI IN PRE-LAVORAZIONE

Il cambio utensili a 13 posizioni KUKA nel processo di pre-lavorazione cell4 propone alle fabbriche di fonderia e lavorazione in genere più soluzioni di lavoro con flessibilità d’azione e rapidità di svolgimento. Durante le operazioni di sbavatura, segatura, bordatura o rettifica, la collaborazione e cooperazione tra robot rimane in sincronia con con tutti i processi di lavorazione: sbavatura, con elettromandrino, segatura, con lama diamantata, e finitura finale con nastri abrasivi, riducendo al minimo il numero di interventi manuali importanti.
Un’isola di produzione ha molte opzioni: la macchina di pre-lavorazione KUKA cell4 viene progettata per  qualsiasi settore manifatturiero e può lavorare fino a 600 kg di componenti deliberati. ha già il suo perimetrale di sicurezza ed è perfettamente “spostabile” con tutti quadri affini collegati ed ancorati ai grigliati. Non importa se i componenti sono in alluminio, ghisa grigia o acciaio. La cella di pre-lavorazione cell4 è molto versatile arrivando anche a svolgere il lavoro di saldatura. L’isola è compatibile e strutturata per essere spostata con le forche dei carrelli elevatori: può essere facilmente installata e incorporata nelle linee di produzione già esistenti in loco.
Soluzioni intelligenti per la sbavatura:
“La KUKA cell4_pre-machining ridurrà i tempi di ciclo fino al 50% e farà risparmiare fino al 75% sui costi degli utensili”, afferma Steffen Jacobi, Product Manager di KUKA. “Questo perché un dispositivo di cambio permette all’isola di scambiare e utilizzare utensili completamente diversi in modo completamente automatico”. In un’unica configurazione, fino a tredici strumenti possono sbavare, forare, smerigliare i bordi o tagliare gli sfridi. Il vantaggio è il layout: le distanze di trasporto sono ridotte al minimo e la flessibilità è massimizzata. Non sembrano necessarie stazioni di lavorazione aggiuntive.
Molteplici sistemi e apparecchiature di sicurezza monitorano la gestione dell’utensile, garantendo che né il lavoratore né la macchina siano in pericolo. Inoltre, il robot rileva quando l’utensile diventa smussato: il KUKA KR QUANTEC nano regola la velocità di avanzamento rilevando le variazioni della velocità di movimento. Se necessario, l’utensile viene affilato fino all’ultimo punto.
L’unità di serraggio centrale e la semplice programmazione facilitano il lavoro. Il robot pulisce elementi completamente diversi in un tempo minimo di allestimento. È qui che l’intelligenza incontra la potenza: il KR QUANTEC nano fa centro con la sua meccanica rigida e misura anche le vibrazioni. Prima che il sistema passi a una variazione vitale per lo strumento, il golem la contrasta. Un altro vantaggio è che l’unità di serraggio centrale, l’attuatore a 3 assi di KUKA, allinea gli elementi in modo ottimale con l’utensile di lavorazione, senza che il robot sia ostacolato da bracci di serraggio o morsetti.

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PERCHÉ AUTOMATIZZARE CON I ROBOT FANUC?

I vantaggi dell’utilizzo dei robot per automatizzare la produzione industriale sono evidenti e oramai riconosciuti quasi in tutti i settori. La robotizzazione legata alla produzione è fondamentale per abbassare immediatamente i costi, i tempi di ciclo, gli scarti e il miglioramento la qualità. Questi sono i cardini su cui un imprenditore inizia a costruire l’idea di una nuova fabbrica.
Se si è alla ricerca di un’apparecchiatura che offra funzioni di facile utilizzo, prestazioni ed economicità, i robot industriali FANUC Robotics sono una scelta eccellente.
Uno degli esempi in cui si possono vedere i vantaggi dei robot Fanuc è nelle applicazioni di saldatura ad arco, la verniciatura, la pallettizzazione e la movimentazione dei pezzi sono solo alcuni dei settori in cui i robot FANUC eccellono. I robot di saldatura ARC Mate 100iC di FANUC combinano un carico utile, una precisione e una gamma di movimenti leader del settore in un ingombro molto ridotto. Di conseguenza, i vantaggi della saldatura robotizzata possono essere ottenuti in un’area minore, riducendo i costi complessivi e migliorando la produttività.
Le applicazioni di verniciatura traggono grande vantaggio dai robot FANUC. Dai piccoli elettrodomestici agli enormi componenti automobilistici, i robot all’avanguardia come il P250iA portano la precisione e la velocità dei robot nei lavori di verniciatura di qualsiasi dimensione. iRVision, una tecnologia di visione robotica superiore, è compatibile anche con i robot di verniciatura FANUC. Consentendo allo stesso robot di verniciare pezzi di dimensioni e forme diverse sulla stessa linea, i robot dotati di tecnologia di visione raggiungono un livello di versatilità molto più elevato. Poiché il robot di verniciatura FANUC dotato di iRVision è in grado di osservare ogni singolo pezzo e di modificarsi automaticamente, non è necessario fermare la linea per la riprogrammazione o il riattrezzamento.
In termini di produttività, costi di allestimento e miglioramento della conformità, la maggior parte delle aziende afferma che le iniziative robotiche hanno superato le loro aspettative.
I vantaggi di Fanuc includono:
– Maggiore efficienza
– Costi associati all’implementazione
– Miglioramento della conformità
– Risparmio
– Flessibilità della capacità
– Tempestività e capacità di lavorare 24 ore su 24, 7 giorni su 7.
– Dati di gestione ottimali disponibili.

FANUC ha la più ampia selezione di robot al mondo, con oltre 100 modelli. Le macchine FANUC sono utilizzate in un’ampia gamma di settori e applicazioni. Sono facili da usare e offrono un’ampia versatilità grazie alla varietà di soluzioni specifiche per le applicazioni, alla facilità di connessione, al carico utile e alla portata del braccio.
Inoltre, FANUC Dual Check Safety è un’esclusiva soluzione software intelligente che non richiede hardware e garantisce il 100% di sicurezza per lavoratori, robot e utensili.
Fanuc offre attualmente i robot Delta, Scara e Collaborative (Cobot), ideali per applicazioni ad alta velocità e precisione.

Per qualsiasi informazione, siamo a completa disposizione per rispondere a tutti i quesiti legati al mondo dell’automazione. Non esitare a contattarci.

NUOVI ROBOT KR DELTA E KR SCARA

I nuovi robot KR Scara di Kuka sono compatti, veloci e completi, offrendo la massima ripetizione e tempi di processo brevi in ​​spazi molto ridotti. Che si tratti di impilare piccole parti, gestire materiali o testare, questi nuovi robot super ridotti al minimo offrono la massima competenza con un impatto economico molto contenuto. Kuka sta affrontando questo nuovo sviluppo tecnologico fino al 2030. Programmare un robot sarà semplice come lavorare con un PC”, afferma Peter Mohnen, CEO di Kuka.
Questo è il motivo per cui Kuka ha presentato alla Fiera di Hannover del 2021 la sua visione del lavoro nelle fabbriche e della gestione delle attrezzature di produzione.

Kuka offre l’intera gamma robotica di produzione, movimentazione dei pezzi e sviluppo dei dati in remoto, sempre su controller C4 e a breve C5.  Kuka si concentra anche sui vantaggi per il suo gran numero di clienti esistenti in tutto il mondo che lavorano con i framework di Kuka.
Anche in settori legati alla lavorazione di minuterie, dove il denta di guadagno è molto sensibile ai costi di investimento, i robot KR SCARA possono rendere l’automazione più semplice e redditizia.

KUKA ti offre un pacchetto complessivo unico nella sua categoria: leggero e snello, con una capacità di carico utile di 6 kg, molto veloce e potente.
Nuovo modello KUKA KR DELTA per esempio viene chiamato “robot igienico”: infatti è realizzato interamente in acciaio inossidabile, eccelle per la velocità e precisione del pick-and-place nell’industria alimentare e dell’imballaggio. Si comporta bene anche nell’industria elettronica e farmaceutica, dove c’è un’ampia gamma di applicazioni.
Il vero valore aggiunto si trova nei sistemi di soluzioni connessi digitalmente, ad esempio nel software. Dai componenti robotici ai grandi e sofisticati sistemi collegati, KUKA offre l’intera gamma. Ciò richiede un sistema operativo che fornisca l’accesso a un vasto ecosistema di programmi, applicazioni, servizi e plugin. L’obbiettivo Kuka è presentare una linea robotizzata completa, efficiente e pronta a supportare l’imprenditore nella sua attività, abbassandogli i costi di produzione e soprattutto aiutandolo ad aumentare la qualità del suo prodotto, eliminando gli sprechi e diminuendo i tempi ciclo.

Per informazioni relative ai progetti innovativi o ai potenziali investimenti robotici, chiamaci, che possiamo fare un dialogo e capire come fare a realizzare quanto pensato.

INTELLIGENZA ARTIFICIALE : LA MIGLIORE ALLEANZA PER LA ROBOTICA INDUSTRIALE

Le attività di manipolazione e pick-and-place prevalgono nella maggior parte delle applicazioni robotiche, sia nell’industria (costruzione delle macchine, assemblaggio o pallettizzazione/depallettizzazione), sia nei settori dei servizi. Tali processi automatizzati sono più che consolidate da tempo per molti settori. Quando vengono movimentati componenti di varie dimensioni, esistono soluzioni per il riconoscimento del manufatto e il suo programma da abbinare.
Tekniker, membro della Basque Research and Technology Alliance, ha sviluppato nuovi algoritmi di visione artificiale per applicazioni di robotica industriale che consentono il riconoscimento di punti di presa su oggetti sconosciuti organizzati all’interno di scatole nell’ambito del progetto europeo PICK-PLACE.
Ander Ansuategi, ricercatore Tekniker, ha commentato: “Il metodo che abbiamo costruito, che si basa su tecniche di deep learning, ci permette di prevedere direttamente i punti di presa degli elementi senza tener conto dell’identificazione degli oggetti.”
Tekniker si è occupata anche della parte tecnica del progetto e ha realizzato un sistema di monitoraggio dello spazio di lavoro condiviso tra tecnici e robot. “L’obiettivo è migliorare le tecniche robotiche relative alla visione artificiale, alla manipolazione flessibile e alla presa, alla precisione e all’affidabilità delle operazioni per superare i problemi associati alla movimentazione di articoli complicati nel settore logistico”, sostiene Tekniker.
Integrazione del codice del computer al pezzo da movimentare è un secondo step all’integrazione.
Per verificare l’efficacia del sistema di visione artificiale progettato da Tekniker sono stati distribuiti 2 casi pilota.
Il software sviluppato è stato integrato in un sistema automatico di preparazione e ricezione ordini da ULMA Handling Systems, organizzatore del progetto; e, inoltre, il sistema è stato valutato nella creazione di ordini di ricambi per la rete di concessionari di TOFAS, casa automobilistica del gruppo FIAT.
I risultati del progetto includono la commercializzazione di sofisticate tecnologie informatiche sviluppando soluzioni di automazione e intelligenza artificiale per applicazioni come la generazione di ordini di unità e l’alimentazione di macchine.

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