LA PALLETTIZZAZIONE CON ROBOT KUKA

Tra la vasta gamma di robot di pallettizzazione di Kuka c’è la linea KR QUANTEC caratterizzata dalla sua velocità di movimentazione in spazi ristretti, senza ingombri strutturali come nella precedente serie. Questi pallettizzatori sono molto precisi e supportano carichi importanti anche con un apparente struttura leggera.

Un’azienda che ha puntato molto su questo brand e su questa serie QUANTEC è la società serba SUNOKO, nota per essere uno dei maggiori produttori ed esportatori di zucchero nel paese dei Balcani. Per garantire l’evoluzione aziendale, l’attività ha costantemente migliorato i suoi processi integrando l’automazione robotizzata. Ciò ha fornito un’evoluzione produttiva ottimale migliorando i tempi ciclo e l’affidabilità delle applicazioni di imballaggio e pallettizzazione.

Sunoko ha cercato di ottimizzare il trasporto di confezionamento di zucchero e di movimentazione dei pacchetti finali da 1kg fino a 1x10kg al fine di aumentare l’aspetto logistico e di evasione merce. Lo spazio reale in cui avviene questo lavoro è ristretto ed ha generato diverse sfide tecniche per gli ingegneri poiché i sistemi di riempimento per i pacchetti è vicino agli impianti di riempimento limitando quindi lo spazio di lavoro esistente.

Le unità di imballaggio contenenti dieci pacchi da 1 kg hanno fornito un sistema di trasporto a rulli, che sono stati raggruppati su Europallet e quindi coperti per il loro prossimo trasporto. Due nastri trasportatori trasportavano pacchi da 10/1 kg nell’area di lavoro del robot di pallettizzazione. Ogni pallet è stato caricato con 100 pacchi di zucchero da 10 kg ciascuno. Queste condizioni hanno portato alla selezione del modello robotico, KUKA KR 120 R3200PA, come opzione migliore.

Le prestazioni di lavoro del robot di pallettizzazione sono aumentate a 960 pacchi all’ora rispetto ai parametri precedenti. Con il KR 120 R3200 PA, l’incremento di smercio di zucchero è aumentato quasi di dieci tonnellate all’ora.

Il robot di pallettizzazione KUKA KR120 R3200 PA ha dimostrato un nuovo panorama: il processo di pallettizzazione aumenta l’efficienza, la produttività e soprattutto la velocità di evasione merce, poiché la qualità dei pacchetti è aumentata notevolmente con l’introduzione del kuka PA.

L’automazione in questa linea produttiva ha generato una maggiore crescita, un’elevata flessibilità con l’impiego di poco spazio, una maggiore capacità produttiva e soprattutto l’eliminazione della fatica umana.

PERCHE’ AUTOMATIZZARE UNA LINEA DI SALDATURA

Oggi i requisiti di qualità, velocità di produzione e costi sono fondamentali per una azienda per rimanere attiva sul mercato; la keyword è il “progresso tecnologico”, fattore fondamentale che consente di soddisfare le richieste del mercato e di rimanere competitivi.

L’attuale sviluppo dell’intelligenza tecnologica, digitale e artificiale ha permesso che operazioni robotiche di saldatura possano offrire maggiori risultati qualitativi e meno dispendiosi rispetto al passato con velocità di prestazioni e precisione rispetto al lavoro manuale.

L’ automazione della saldatura robotizzata è diventata un requisito fondamentali per le aziende strutturate in questo settore; il processo di automatizzazione però richiede una pianificazione precisa e completa per ottenere i risultati sperati.

Infatti possono presentarsi fattori che possono in parte ostacolare in un primo tempo la scelta evolutiva ed altri che invece possano massimizzare il ritorno sull’investimento (ROI) in brevissimo tempo.

La qualità della saldatura dipende da diversi fattori: la saldatrice, la precisione del braccio robotico e la seria esperienza dell’operatore che farà la prima programmazione.

L’isola saldante sarà vincente e proficua solo se c’è una grande collaborazione con i proprietari dell’azienda che ospitano l’impianto: solo l’esperienza dei propri manufatti può aiutare ed indirizzare la corretta programmazione da parte del System Integrator su tutti gli elementi dell’isola.

E’ essenziale capire se sia necessario un posizionatore con carico e scarico, oppure un solo tornio oppure solo una maschera di ancoraggio dei particolari su un unico piano di lavoro. I pezzi devono tassativamente essere fissati e bloccati sul negativo, o maschera, per essere certi che il braccio segua la rotta prefissata.

Avere uno schema CAD elettronico è uno strumento ideale per confermare la ripetibilità del lavoro.

La seria e corretta conoscenza dell’argomento relativa alla saldatura è essenziale per l’uso di sistemi welding robotizzati.

Un altro punto importante è la sicurezza : con le rigide norme OSHA, ed altri organismi di regolamentazione della sicurezza, è necessario avere sistemi di aspirazione congrue all’entità dell’isola di lavoro.

Poiché le isole di saldatura robotizzati generano una considerevole nebulizzazione di polvere e fumi nocivi si richiede adeguati sistemi di aspirazione e filtrazione dell’aria nell’ambiente; in oltre è fondamentale una corretta schermatura perimetrale della cella, con pannelli, che tuteli la vista degli operatori presenti nello stabilimento.

Un sistema di saldatura robotizzata può fornire i dati di produzione direttamente al gestionale amministrativo: interpolando le informazioni del robot con il gestionale interno, l’amministrazione può sapere quali siano in tempo reale i consumi, i manufatti realizzati e l’eventuali scarti di lavorazione.

Le attività che saldano ripetutamente e ciclicamente dei prodotti devono automatizzare per poter continuare ad essere competitive e mantenere soprattutto la qualità finale. Questo è la sola condizione che può garantire stabilità economica ad una azienda.

L’IMPORTANZA DELLA PRECISIONE E DELLA RIPETIBILITÀ NELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

Nell’automazione industriale una delle caratteristiche fondamentali, soprattutto per il progetto d’impiego di un robot, è la precisione e la ripetibilità. È molto importante che nel processo di produzione lo stesso compito possa essere svolto continuamente mantenendo la precisione e la costanza.

In pratica, la RIPETIBILITA’ è la facoltà di un braccio robotico di arrivare esattamente allo stesso punto d’inizio dopo vari movimenti degli assi con ripetizione.

Ogni volta che il robot ritorna al punto iniziale, la piccola variazione corrisponde all’errore di ripetibilità da cui si classifica la precisione del robot: più è grande la ripetibilità, meno precisa è la macchina.

La ripetibilità è inversamente proporzionale alla precisione.

La precisione è fondamentale per i lavori di minuteria e di fresatura. Il robot HA (high accuracy) deve essere quasi perfetto, considerando ovviamente che un robot è un braccio antropomorfo e la sua cinematica è ben diversa da un centro di lavoro: il robot avrà sempre un piccolissimo margine di errore infinitesimale, proprio per la cinematica della struttura.

Un altro fattore importante è la precisione che è la capacità del robot di spostare l’utensile finale raggiungendo una determinata posizione e configurato nel modo più accurato possibile. Dipende dalla tecnologia del robot e dalla precisione con cui è possibile definire l’avanzamento del controllo per ciascuno dei movimenti delle articolazioni.

Questi sono i parametri che valutano le prestazioni della traiettoria, posizione e procedure di direzione. Questo serve a garantire che il robot esegua correttamente i movimenti del braccio robotico e dell’utensile finale.

Un robot usato può avere comunque un’ottima ripetibilità : la revisione e i test ne danno le garanzie e le caratteristiche finali.

L’abbreviazione HA viene incisa sulla matricola della macchina nel momento in cui questa viene assemblata dalla fabbrica nel suo punto finale della linea produttiva e successivamente provata. In meccanica mai nulla è esattamente uguale al precedente: un robot può ricevere la caratteristica HA solo durante i test finali. Se la ripetibilità è bassissima allora sarà un HIGH ACCURACY.

CREA-FORM FOR HIGH ACCURACY ROBOTS

Il test esaustivo rivela che la meccanica del sistema, motori, ingranaggi e loro giunti tra gli assi, sono a posto per l’alta precisione. Solo con delle telecamere e dei sensori attaccati ad ogni asse abbinato al sistema Crea-Form si può trovare il piccolo errore di precisione e creare una matematica al negativo che lo vada a compensare.

La precisione è importante per tutti gli impieghi robotizzati, ma lo è ancora di più quando si tratta di investimenti di fresatura e scontornatura.

SOFTWARE ABB PICKMASTER TWIN

ABB Robotics ha lanciato la terza generazione di PickMaster, il suo software robotico per la selezione di flussi casuali guidati dalla visione e applicazioni di confezionamento per la fabbrica digitale del futuro. La presentazione è stata il 19 settembre 2019 alla fiera “China International Industry Fair (CIIF)” a Shanghai : in quei giorni sono state presentate diverse innovazioni tecnologiche di efficienza ingegneristica di ultima generazione e di rapido avvio del processo di confezionamento nelle linee, con tempi cicli minimi e con maggiore velocità di produzione

Il nuovo software PickMaster Twin è dotato per la prima volta della tecnologia “gemella digitale”, riducendo i tempi di avvio e di gestione. E’ adatto per picking e applicazioni di imballaggio robotizzate. La tecnologia digitale gemella consente ai Clienti di testare configurazioni robotizzate su linee di produzione virtuali prima di stabilire linee reali.

Abilitando la programmazione offline delle attività di prelievo e imballaggio, gli utenti possono creare, simulare e testare l’installazione completa del robot in un ambiente virtuale senza dover modificare la propria linea di produzione.

PickMaster Twin è conforme allo standard OMML PackML, e lo rende ideale per le moderne macchine per l’imballaggio. PickMaster Twin è disponibile in diverse configurazioni e può funzionare senza difficoltà con tutti i robot ABB offrendo una maggiore flessibilità e visualizzazione per tutti i tipi di manipolazione robotica difficile.

In oltre ABB ha presentato FlexPicker IRB 360 con tecnologia di tracciamento intelligente B&OP ACOPOStrak: questo sistema si adatta alle variabili del prodotto da imballare. Ciò consente modifiche “al volo” che rendono la personalizzazione dell’imballo conveniente fino alla dimensione del lotto in una realtà pratica.

Con ABB Ability Connected Services, ABB completa l’offerta digitale unificata e intersettoriale che fornisce revisioni periodiche e rapporti sullo stato del sistema utilizzando connessioni remote sicure.

L’obbiettivo? Aumentare i tempi di attività, l’efficienza e la qualità.

Tutti i robot ABB sono pronti per connettersi ai servizi ABB Ability Connected, in modalità wireless o cablata, generando un’infinità di soluzioni.

lL SISTEMA DI IR-VISION di FANUC

La robotica gioca un ruolo sempre più importante nell’automazione odierna: in molti processi produttivi le condizioni presenti sono ostiche e pericolose e l’uso dei robots è l’unica soluzione economica, veloce e sicura per i collaboratori, l’ambiente e l’azienda.

La SICUREZZA:

Oggi i robot industriali offrono maggiore sicurezza e resistenza in un ambienti polverosi, instabili, umidi rispetto ai modelli precedenti. Polveri e sostanze tossiche inquinanti non mettono più in pericolo la salute dei lavoratori e l’ambiente: con un robot chiuso in una cella con sistemi di aspirazioni e filtri, tutti i processi di verniciatura, saldatura, molatura, rinvenimenti a sale … i processi produttivi vengono svolti senza alcun problema e la vita utile delle attrezzature adiacenti all’impianto robotizzato chiuso aumenta senza creare costose manutenzioni di pulitura e restyling, mantenendo prestazioni e l’affidabilità.

AFFIDABILITA’ ROBOTICA

Fanuc è uno dei produttori che offre una vasta gamma di robot di ottima robustezza, compatti e affidabili per il settore industriale “a rischio”, rispettando i tempi ciclo di produzione lavorando in ambienti estremamente difficili, ad alte temperature, sporchi e con carichi pesanti.

IR VISION:

I robot Fanuc gestiscono un sistema di visione robotizzato chiamato iRVision: è uno strumento visivo plug & play facile da usare che non richiede hardware aggiuntivo, utilizza la guida 2D, iRVision 2.5D, iRVision 3D, iRVision 3DL (laser) e il sensore di area iRVision 3D, per raggiungere la posizione dei pezzi. Questo sistema è collegato al robot tramite Ethernet, ne facilita la configurazione poiché può essere eseguito da PC con Microsoft Internet e, attraverso la sua interfaccia, sono calibrate la telecamera del robot e la movimentazione delle parti.

IRVision è integrato nel controller Fanuc R-30iB, nella sua porta per fotocamera integrata nella scheda CPU principale consente l’utilizzo di un massimo di 32 telecamere bidimensionali o 4 sensori laser tridimensionali che consentono di individuare oggetti indipendentemente dalla loro dimensione, posizione e forma.

Una funzione di tracciamento della linea visiva ad alta velocità è in grado di leggere codici a barre che consente a questo strumento di eliminare modelli non idonei o catalogati diversamente.

iRVision include la funzione di esecuzione e schermate di dati che possono essere visualizzati contemporaneamente su qualsiasi PC di rete e con l’iPendant . I dati di produzione possono essere conservati sulla scheda di memoria interna o nella memoria di sistema, risparmiando così sui costi logistici e di interrogazione linea.

Inizialmente, i robot progettati per questo sistema IRVision erano quelli delle serie M10iA e M20iA, e poi tutta la serie, poiché tutti i cavi dei sensori erano integrati nell’unità meccanica del robot

Fanuc è uno sviluppatore di piattaforme robotiche affidabili ed economiche comprovate dall’esperienza in diversi campi di applicazione come pallettizzazione e depallettizzazione, prelievo e posizionamento, capacità di prelevare parti di un nastro trasportatore e visualizzare il prodotto.

L’obbiettivo?

Aumentare i tempi di attività evitando un’attività anche solo temporanea per la gestione dei tempi ciclo e di controllo, garantendo la costanza e la qualità produttiva ad alti livelli.

IL COBOT DI KUKA DOMINA I PROCESSI PRODUTTIVI

Tutti gli investimenti robotici servono per migliorare il prodotto, migliorare le condizioni di lavoro e l’ambiente. La robotica è l’evoluzione di un processo industriale ma soprattutto mentale: gli imprenditori sposano la tecnologia per lo sviluppo produttivo e per il successo della propria attività. Tutto questo inoltre è ampliamente approvato dalle agevolazioni fiscali ed Industria 4.0

Fra tutte le marche più importanti a livello mondiale, KUKA Robotics è stata la Casa Madre che ha presentato uno dei robot collaborativi più facili e intuitivi presenti sul mercato: LBR iisy.

Il nome composto da IISY significa infatti : SEMPLICITA’.

Questo robot semplifica sul serio la collaborazione tra l’operaio e la macchina: la programmazione usa il linguaggio JAVA e la variazione dei parametri è intuitiva e spontanea, per qualsiasi livello tecnico di preparazione da parte dell’utente.

L’LBR iisy è un braccio a 6 assi che lavora a fianco dell’operatore: ha un sensore di forza esterna che permette una garanzia di sicurezza anti collisione, sensibilità e precisione: ha l’abilità di ricominciare esattamente dove è stato bloccato, in caso di collisione per esempio, senza ricominciare con la configurazione iniziale del sistema.

Ha un’interfaccia grafica intuitiva e veloce che facilita l’apprendimento della serie di movimenti fornendo diverse tecniche di programmazione indirizzate manualmente. Senza avere una certa conoscenza della programmazione infatti, questo collaborativo lavora con le principali funzioni standard del settore, come OPC UA, protocolli bus di campo, I / O digitale e analogico.

Questo kuka collaborativo ha una soluzione nominata KUKA Connect che consente di accedere e analizzare i dati del cobot in qualsiasi momento, ottimizzando le applicazioni e fornendo indicatori di prestazioni con dati di processo: è completamente integrato con le applicazioni software che consentono di espandere la propria area produttiva adatta alle prestazioni in ambito industriale 4.0

Essendo uno dei robot più versatili con una capacità di carico utile di 3 kg e una portata di 600 mm, può essere avviato in meno di 3 minuti e può essere riprogrammato rapidamente e facilmente per eseguire nuove attività. Di piccole dimensioni si adatta a spazi di lavoro ristretti per lavori ripetitivi e noiosi, carico scarico pezzi, imballi e prove di precisione.

Questa è la giusta strada per semplificare le installazioni e l’inserimento spontaneo di robots in tutte le attività produttive di qualsiasi potenzialità economica.

LA VERNICIATURA ROBOTICA

Il processo di verniciatura realizzato con un robot antropomorfo offre una garanzia di qualità e successo, abbassando notevolmente gli sprechi di colore e di difetti sul risultato. La verniciatura risulta essere omogenea e lineare con pochissima quantità di prodotto.

Tutte le case automobilistiche, infatti, utilizzano isole di verniciatura robotizzate per dare colore e protezione a tutti componenti delle carene automobilistiche.

L’unica condizione in cui non viene utilizzato il robot per verniciare è nel processo di immersione, in cui le parti vengono immerse completamente in un bagno e successivamente appese. Questo sistema comporta una richiesta importante di spazio nello stabilimento, enormi quantità di prodotto per il bagno di immersione che di rimanenza sul particolare stesso, e soprattutto alti rischi di inquinamento ambientale. In certi lavori lo spessore di vernice o di protettivo ottenuto con l’immersione completa è indispensabile, ma i costi sono veramente elevati.

I robot di verniciatura solo molto particolari: hanno un’estensione importante con un carico al polso irrilevante, poiché devono movimentare solo la pistola di estrusione.

Hanno delle guarnizioni ignifughe ed uniche nel loro genere: sono guarnizioni atex e separano il robot, ed il suo cablaggio interno, da tutto il mondo esterno.

Per definizione infatti Atex corrisponde all’abbreviazione di AT Atmosphères e EX explosibles.

Il robot è movimentato a corrente elettrica per cui deve essere rigorosamente isolato in ogni sua parte dal mondo “esterno” nebulizzato da solventi infiammabili ed esplosivi. Nelle celle di verniciatura i sistemi di aspirazione sono fondamentali, ma le stesse sono chiuse e sigillate, completamente isolate: gli operatori della fabbrica sono al sicuro da qualsiasi forma di inquinamento atmosferico di sostante cancerogene nebulizzate dal processo di finitura.

Questi robot Atex sono garantiti dalle case madri per poter lavorare in queste circostanze così pericolose e a lungo andare usuranti: possono essere quindi impiegati nella verniciatura e nella manipolazione di componenti potenzialmente esplosivi.

Tutte le case robotiche importanti offrono questi tipi di antropomorfi: kuka, abb, fanuc, motoman…. ma sono rari nel mondo dell’usato e sono costosissimi del mondo del nuovo.

Eurobots ha il Fanuc P155 e l’ABB 5500 e li propone usati e revisionati, sempre con garanzia. Hanno la predisposizione fino a 32 colori e il grado di sicurezza è presentato direttamente sulle matricole delle macchine.

Questo investimento è vincente, sicuro, garantito ed ecologicamente approvato.

Perché robotizzare un processo di saldatura

Ci sono diversi motivi per inserire un antropomorfo in un processo di saldatura. I più importanti sono certamente la sicurezza e l’ambiente.

Fin dalla fine degli anno ’60, nel mondo Automotive, la robotica è stata maestra per il suo utilizzo. Nella grande fabbrica FIAT c’erano infatti i primi comau pronti a puntare e saldare le scocche delle prime Ritmo 60. Successivamente negli anni ’80 il robot di saldatura è stato utilizzato oltre che nelle grandi realtà industriali anche in quelle artigiane ed in tutti i settori: meccanici, carpentieri, metallurgiche e basiche dell’attuale processo produttivo.

Il robot occupa un ruolo fondamentale nella produzione in generale ma quando si tratta di mansioni di saldatura sicuramente lo è ancora di più.

La statistica d’impiego di antropomorfi nel NordAmerica nel 2005 era già di 120 mila unità in opera.

La saldatura è processo delicato, costante e preciso: deve essere fatta bene e pulita. Questo crea difficoltà nella collaborazione con personale veramente qualificato nel settore e grandi problematiche di tutela dell’ambiente di lavoro.

La saldatura libera gas e polveri. Ha una luminosità pericolosissima ed è un lavoro usurante.

Tutti i processi che prevedano la ripetizione di un lavoro su particolari simili possono essere automatizzati; nel caso della saldatura, il robot lavora con la stessa costanza e precisione impostata dall’operatore fino alla fine del turno, cosa che difficilmente sarebbe possibile ottenere con una lavorazione manuale. Ecco il motivo pratico e commerciale del suo utilizzo nella produzione industriale.
Praticamente tutte le case robotiche, partendo da Motoman Yaskawa, ABB, Kuka, Fanuc, Comau fino a Panasonic, Kawasaki , si sono indirizzate da anni a costruire e progettare bracci robotici con software adatti al dialogo con saldatrici dalle marche più importanti fino a quelle commerciali.

Normalmente per un’isola di saldatura oltre al robot e alla fonte saldante è da considerare il posizionatore. Non sempre è necessario se si ha una maschera fissa, però statisticamente l’asse esterno garantisce più facilità nel raggiungimento di tutti i punti per il robot.

In EUROBOTS si possono valutare grandi offerte ed opportunità d’investimento per tutte le aziende, dalla più grande alla più piccola.

Comprare un’isola usata non significa accontentarsi, ma valutare con grande concretezza il rapporto tra il risultato ed il vantaggio economico.

PROGETTO EUROBOTS: L’ISOLA DEMO PER L’INSEGNAMENTO

In Eurobots, si lavora con passione alla proposta e sviluppo dei progetti robotici per tutte le aziende e le necessità. Contribuendo in modo massiccio all’efficienza della produzione, Eurobots offre le soluzioni automatizzate per tutte le attività produttive, migliorano la qualità e riducendo al minimo i costi e gli sprechi produttivi (https://www.eurobots.it/notizie-robots/la-robotica-puo-favorire-leco-sostenibilita/). L’industria robotica è sempre in ascesa: bisogna cavalcare l’onda per essere sempre pronti a rispondere alla necessità del mondo lavorativo manifatturiero.

Considerati quindi i grandi cambiamenti che il mondo industriale sta affrontando, noi di EUROBOTS abbiamo voluto presentare delle soluzioni DEMO, con isole di piccole dimensioni strutturare in uno spazio di 1200x1200x2000mm, per insegnare ed aiutare ad apprendere questo nuovo modo di lavorare e tutti gli innumerevoli vantaggi. I robot nell’industria sono una realtà: bisogna imparare ad utilizzarli per rendersi competitivi ed autonomi.

Ecco perchè abbiamo proposto il “pacchetto educativo Eurobots“.

Progettato da studenti per studenti, l’offerta all-in-one di formazione alla robotica consente alle persone di qualsiasi età ed esperienza di utilizzare robot industriali. Il contenuto del pacchetto è inerente alle moderne applicazioni di fabbrica e contiene tutto ciò che gli istruttori richiedono per insegnare agli studenti a programmare e utilizzare i robot.

Il pacchetto può includere diversi modelli di robot e marca: usati o nuovi. In base alla disponibilità presente in magazzino, l’isola viene costruita da noi per essere adattabile perfettamente alle esigenze del Cliente mantenendo sempre un grado di sicurezza indiscutibile. Il pacchetto software sarà preparato sulla base della richiesta e necessità.

La struttura perimetrale è di scatolato di alluminio con pannelli in plexiglas trasparenti poggiata su ruote. E’ un’isola dimostrativa, quindi rispecchia i parametri di sicurezza ma anche di piccole dimensioni. É presente una connessione elettrica nella base e un collegamento dell’aria fino alla piastra principale, multi-adattabile alla pianta dei robot da tavolo di diverse marche. Viene inserita una porta principale con una serratura d’interblocco con i contatti di sicurezza.

Si possono inserire diversi strumenti al polso: elettromandrini, pinze di presa, pinze a vuoto e torcia di saldatura, mantenendo la logica e le dimensioni della Isola Demo.

Eurobots propone sempre tutte le soluzioni per aiutare il Cliente in erba a capire i grandi vantaggi della robotica e soprattutto il grande risparmio economico per l’azienda e per l’ambientale.

Nei prossimi tre anni 87% delle aziende Italiane avranno almeno un robot

Secondo un’indagine svolta dalla Boston Consulting Group, nei prossimi tre anni ci sarà un picco importante nell’utilizzo di robot antropomorfi nel mondo industrializzato e manifatturiero. Nel 2022 si prevede che in Italia ci saranno circa 87% delle attività manifatturiere con robot antropomorfi.

Dalla ricerca però emerge non solo l’impiego delle macchine robotizzate per la movimentazione o saldatura dei particolari, ma anche della loro interpretazione dei dati e dell’ambiente. Ciò significa che l’Industria 4.0 ha effettivamente mosso una macchina evolutiva importante. L’isola robotizzata trasmette tutti i dati produttivi, gli scarti ed i parametri al cervello dello stabilimento: questo li analizza e trae le conclusioni del periodo di calcolo richiesto.

Sorge a questo punto un importante quesito: la sicurezza dei dati e dei propri parametri aziendali da chi è garantita?

I dati sono il valore più grande che un’azienda possa avere: un potenziale concorrente potrebbe copiare o modificare quanto di più riservato esista per una attività, se non addirittura creare dei danni.

Infatti con i sistemi di comunicazione aperti al mondo esterno https, l’attenzione verso la riservatezza e sicurezza dei dati è diventato un punto fondamentale per la progettazione dei software interni alle macchine in comunicazione con il gestionale centrale, che con uno smart phone mette in tempo reale in rete il processo produttivo. Le case più importanti (Kuka, abb, fanuc, motoman, comau, kawasaki, staubli …) stanno proprio approfondendo questo nuovo aspetto per trovare nel tempo più rapido possibile un’ottima soluzione. Non è da dimenticare che le aziende italiane sono decisamente pronte a svilupparsi nell’automatizzazione verso “Internet of thing”. Industria 4.0 è stata, ed è, una proposta di sviluppo abbracciata da moltissime realtà aziendali. In Europa, infatti, l’ Italia è la seconda nazione dopo la Germania con il più alto tasso d’utilizzo di robot. Le scuole statali fanno corsi specializzati nella preparazione al mondo del lavoro con robot: le aziende accolgono gli studenti nel periodo estivo per aiutarli con la pratica ad approfondire quello che hanno imparato a scuola. Tutto questo porta necessariamente a riqualificare il lavoro per ottenere operatori capaci di gestire queste nuove macchine con nuovi processi produttivi.

La sicurezza aziendale legata all’ interconnessione dei dati, punto fondamentale dell’Industria 4.0, è una necessità fondamentale di cui si stanno occupando le case madri della robotica mondiale.

L’evoluzione è un processo naturale: le variabili sono anch’esse fondamentali nel trovare la corretta via e completarla.